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　　一般情况下为了解决矿热炉功率因数低下的问题，我国目前一般采用电容补偿的方式来解决，通常是在高压端进行无功补偿，但是由于高压端补偿不能解决三相平衡的问题，而且由于短网的感抗占整个系统感抗的70％以上，因此高压端补偿并没有达到降低短网系统感抗，提高短网功率因数。增加变压器出力的目的，仅仅是对供电部门有意义。　　因此目前也有部分单位在新建炉子上采取了高低压同时进行无功补偿的措施，来解决以上的问题，在短网端进行补偿能够大幅提高短网端的功率因数，降低电耗，针对炉变低压侧短网的大量无功消耗和不平衡性，兼顾有效提高功率因数而实施无功就地补偿技术改造，从技术上来讲是可靠、成熟的，从经济上来讲，投入和产出是成正比的。在矿热炉低压侧针对短网无功消耗和其布置长度不一致导致的三相不平衡现象而实施的无功就地补偿，无论在提高功率因数、吸收谐波，还是在增产、降耗上，都有着高压补偿无法比拟的优势。但是由于成本较高，同时由于工作环境恶劣，因此寿命受到极大的影响，同时短网低压端无功补偿也带来了谐波增加，因此又必须采取措施来抑制3～7次谐波，从而使投入加大，投资回收周期加长，同时后续维护费用高，综合效益不佳。一般仅适用于新建炉子。

【解答】　　一、在电炉变压器与操作断路器间装设氧化锌避雷器或压敏电阻；　　二、在三绕组电炉变压器的三次侧装设氧化锌避雷器或压敏电阻和阻容吸收装置；　　三、在电炉变压器的二次侧装设阻容吸收装置。

　　DRI和HBI连续装料经验证明，达涅利自动化公司提出的电弧炉过程控制系统新概念已经取得良好效果。　　由于可对整个熔炼过程———从电弧炉准备一直到出钢实现连续监视，控制系统可对不同的炉料实现连续装料管理，其中包括：DRI直接还原铁热料和冷料，HBI炉料，甚至是两种炉料同时装炉。控制系统可将装料过程分为几个步骤，使之能够逐步实现中间过程目标。　　在使用电弧炉的装料步骤中，还可以进一步细分不同的阶段。每个阶段分别代表过程的一个基本单元。由整个冶炼过程可划分为下列阶段：电弧炉准备、批料熔化、DRI直接还原铁连续装料、精炼、出钢。　　过程控制系统与基础自动化系统不断相互配合，以获得实时工艺数据，并报告参数设定值(固定值和计算值)，其内容包括功率输入、连续装料和所有其它的设备情况(模块、烧嘴、氧枪……)。　　每个阶段的终点控制是通过根据下列工艺参数建立的有关规则实现的：能量(电能、熔池热函);时间(给电时间);电极位置(相对于起弧点)。　　DRI直接还原铁装料量是变化的，以使熔池保持在预定温度范围内。然后再逐渐增加熔池温度，使之达到所要求的出钢过热度。　　在连续装料结束时，开始进入精炼阶段。在精炼过程中，将对熔池温度这一关键参数进行连续监视，一直到出钢为止。　　目标熔池热函是根据所装炉料的重量和类型确定的。目前的热函估计是根据能量平衡模型作出的。该模型可每隔一段时间计算一次所输入的能量(电能和或化学能)和各种能量损失(热辐射、烟气带走的热量、电能损失)之差。根据当前熔池热状态，过程控制系统可预测它的理论平均温度。特别是，连续装料量的不断重复计算，是建立在将这些计算结果外推后，作为对此后几分种内的钢水进行重复迭代预测的基础上。　　这种新的电弧炉过程控制方法具有下列显著的特点和优点：可提高过程控制精度，通过将能量输入与装入的炉料联系起来，可降低吨钢能耗，而不会影响钢水质量;能量平衡模型能够自动优化恢复各种断电的延迟;能够预测熔池将来的热状态，从而优化对连续装料量的控制;能够预测出钢时间，从而优化出钢过程管理，使之与后续精炼设备保持同步;减小实际出钢温度与目标温度这间的差异，钢包精炼工艺。